Lincoln Electric - první zdroj s řízeným přenosem kovu
do tavné lázně ve zkratovém režimu MIG/MAG
Snaha zdokonalovat současné technologie obloukového
svařování vede výrobce k vývoji stále dokonalejších
zdrojů pro obloukové svařování. Podíl elektronických
prvků v konstrukci současných svařovacích zdrojů je velký.
Elektronika umožňuje snadné ovládání zdrojů, rozšíření
funkcí, kontrolu chodu celého zařízení, indikaci poruch
apod.
Na stále vzrůstající požadavky praxe na svařovací zdroje
reaguje řada výrobců zavedením číslicového řízení
zdrojů. Snad největší pozornost v této oblasti je upřena na
svařovací zdroje pro technologii MIG/MAG. Většina výrobců
nabízí pro tuto technologii svařovací zdroje s pulzním
sprchovým řízením oblouku . Tento zdroj z produkce Lincoln
Electric POWER WAVE 455 byl popsán v č.4/99 časopisu DSSM.
Jako jediný výrobce uvedla firma LINCOLN ELECTRIC na trh
svařovací zdroj s řízeným zkratovým přenosem svarového
kovu zdroj STT (Surface – Tension – Transfer). Podrobný
popis zdroje STT byl uveden v č.2/99 časopisu ZVÁRANIE.
Zdroj STT pracuje výhradně ve zkratové oblasti technologie
svařování MIG/MAG. Umožňuje použití všech běžně
používaných drátů ( mimo Al a jeho slitin) jak pro
nelegované oceli tak i pro austenitické oceli včetně
materiálů CrNi. Dá se použít i pro pájení obloukem při
použití drátu na bázi Cu.
Použití typu ochranného plynu je standardní dle typu
přídavného materiálu. Pro nelegované oceli je možné
použití čistého CO2 při minimálním rozstřiku.
Hlavní rozdíl oblouku STT v porovnání s konvenčním
zdrojem s plochou charakteristikou (CV) je v tom, že oblouk STT
je menší a vytváří i daleko menší tavnou lázeň , která
se velmi snadno ovládá i v obtížných polohách svařování.
Teplo vnesené do svaru je také menší. Navíc umožňuje
vnesené teplo dávkovat dle nastavení funkce TAIL-OUT. To je
obrovská výhoda, která u ostatních zdrojů pro MIG/MAG
svařování není možná.
Zdroj STT má jako jediný řízení svařovacího cyklu podle
skutečných parametrů na oblouku bez zásahu obsluhy ( obsluha
provede pouze základní nastavení zdroje).
Možnosti procesu STT pracujícího ve zkratové oblasti
plynou z dokonale zvládnutého přenosu svarového kovu do
tavné lázně prostřednictvím analýzy jednotlivých fází
hoření oblouku.
Vzhledem k používaným parametrům svařování je zdroj STT
vhodný tam, kde se využije jeho specifických vlastností:
- vnesené teplo do svaru je minimální
- tím se snižuje i deformace svařence
- teplem ovlivněná oblast je menší
- minimální rozstřik až o 90% nižší než u
konvenčních zrojů GMAW (MIG/MAG)
- minimalizace potřeby čistění svaru
- okolí svaru zůstává čisté
- velikost tavné lázně je stejná v jakékoliv
poloze a situaci svařování, (např. na kraji tenkého
plechu, v kořenu svaru) se tavná lázeň se
nezvětšuje
- svářeč se nemusí obávat propadnutí
- i méně zkušený svářeč bez problémů zvládne
svařování kořenů svarů i tenkých plechů až 0,6
mm a pod. a to v poloze shora dolů !!!
- flexibilita procesu
- bez problémů si zdroj STT poradí i s velkou spárou
mezi svařovanými materiály např. plechy 3 mm, spára
12 mm !!!
- dokonale řízený proces
- při svařování tenkých plechů , kořenů svarů
apod. Nahrazuje stávající technologie svařování
netavící se elektrodou GTAW (TIG) s několikanásobně
větší produktivitou a lepším výsledkem
svařování.
- umožňuje volbu větších průměrů drátů
- úspora nákladů na přídavný materiál
- pro svařování nelegovaných a
nízkolegovaných ocelí
- umožňuje použití ochranné atmosféry CO2, při
vysoké kvalitě svaru
- úsporu nákladů na svařování
- jednoduché ovládání zdroje STT
- zaškolení obsluhy je krátké
- výhody zdroje STT uživatel využije „od prvého
dne„
- vznik škodlivých emisí je snížen na minimum
- menší zatížení životního prostředí
- umožňuje svařování běžných nelegovaných
a nízkolegovaných ocelí, vysokolegovaných a
galvanicky pokovených ocelí
- univerzální zdroj pro široké spektrum uživatelů
- umožňuje aplikace technologie pájení elektrickým
obloukem,
- např. tenkých plechů automobilových karoserií
- vyšší rychlost pájení s menším ohřevem
pájených součástí
- lze použít nejrůznější ochranné plyny včetně
čistého argonu a helia pro nerezové oceli
- uživatel si může vybrat dle svých možností a
ceny.
- aplikace tvrdonávarů
- v důsledku malého vneseného tepla a tavné lázně
dochází
- k minimálním promísení se základním materiálem a
návar má v mnoha případech požadované vlastnosti
už v 1. vrstvě a nepraská.
Praktický příklad aplikace zdroje STT
Vlastnosti zdroje STT se s výhodou využijí tam, kde je
nutné velice přesné dávkování vneseného tepla a kde je
nutné celkové vnesené teplo přísně omezit vzhledem k
charakteru svařence a jeho dalšího zpracování.
Typickým příkladem je svařování karoserie osobního
automobilu zvláště pokud jsou svary umístěny v místech
které jsou pohledové. Náš zákazník potřeboval vyřešit
svařování výše uvedených typů svarů na upravené
karoserii vozu Octavia, které prováděl technologií MIG/MAG
pájením bronzovým drátem v pulzním sprchovém režimu s
omezením pro základní polohu svařování – vodorovnou
shora. Jednalo se o pozinkovaný plech tloušťky 0.8 mm.
Provedené svary byly široké a vnesené teplo deformovalo
nadměrně blízké okolí svaru. Větší část svarů byla
prováděna mimo rozměrový přípravek. Uvedené deformace byly
důvodem zvýšené pracnosti při zabrušování svaru a jeho
okolí tak ,aby místo svaru bylo dokonale začištěno.
Náš zákazník požadoval nejprve provedení stejných svarů
při podstatně menším vneseném teple a dále požadoval
provedení svaru i v polohách nad hlavou s uvedeným
přídavným materiálem – tj. pájením. Důvodem byla
potřeba provést spoje v rozměrovém přípravku tak, aby po
svaření byly minimální rozměrové deformace. Vzhledem k
náročnosti zadání bylo nutno optimalizovat složení
ochranného plynu a změnit typ přídavného materiálu pro
pájení elektrickým obloukem.
Po optimalizaci těchto parametrů se zdrojem STT podařilo
zadání beze zbytku splnit. Pájené spoje na částech
karoserie byly provedeny v přípravku v různých polohách
svařování a byly vyhodnoceny jako plně vyhovující.
Možnosti zdroje STT jsou však takové , že není žádný
problém zhotovit na plechu o tloušťce 0.8 mm nejenom pájený
spoj, ale i plnohodnotný svar odpovídajícím materiálem.
Proto jsme navrhli zhotovení zkušebního spoje standardním
(SG2) přídavným materiálem. Při použití přídavného
materiálu o 
0.8
mm a běžného ochranného plynu byly zhotoveny zkušební
svary, které praktickým zkouškám vyhověly. Tento způsob
svařování byl vyhodnocen jako nejvýhodnější z hlediska
nákladů na spotřební materiály ( přídavný materiál
,ochranný plyn) i z hlediska pracnosti při následném
zpracování spoje, navíc mohlo být upuštěno od svařování
spoje z obou stran v důsledku dostatečné pevnosti svarového
spoje proti spoji pájenému, který se prováděl jako
oboustranný.
Uvedeným způsobem jsme našemu zákazníkovi vyřešili
zdánlivě neřešitelný problém
Při současném snížení nákladů na provedené svary.
Další informace Vám rádi poskytneme na vyžádání.
